Gia Khoa » Tin bài » Tư vấn

QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH BÊTÔNG MÀU

Nhằm khắc phục các lỗi sản phẩm như mốc, màu không đều thậm trí rỗ bê mặt gạch trong quá trình sản xuất gạch mà cộng đồng sản xuất gạch giả đá, gạch bê tông màu trong thời gian vưa qua. Hôm nay công ty cổ phần gaKoda sẽ chỉ ra bước để sản xuất gạch giả đá, gạch bê tông màu để khắc phục hết các lỗi mà các nhà sản xuất đã mắc phải. Tuân thủ đúng các bước dưới đây chắc chắn các bạn sẽ có được sản phẩm chất lượng, thẩm mỹ và Yên tâm để cho ra thị trường phục vụ khách hàng của Quý vị

CÁC BƯỚC SẢN XUẤT GẠCH BÊ TÔNG MÀU

Bước I. CHUẨN BỊNGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT:

1. Nguyên liệu bề mặt: 100 kg ximăng trộn chung với 5-6 kg ôxit các mầu. (Mầu đỏ, xanh dùng ximăng đen, mầu vàng dùng ximăng trắng). Thời gian trộn: 20-30 phút.

2. Keo phụ gia giảm nước và tạo bóng.

3. Nước sạch 18 – 20 lít

4. Ximăng: xi măng PCB 30 hoặc PCB 40

5. Cát: Cát vàng, cánh nhỏ và phải rửa sạch. Mx ≥ 2.3

6. Đá hoặc sỏi 0.5-1. Dmax = 25mm. Tuyệt đối không sử dụng đá mi bụi

Bước II. TỶ LỆ PHỐI TRỘN SAU:

Tỷ lệ phối trộn bề mặt: Đọc thêm thông tin bài viết về thông tin chi tiết về bột oxit

Nguyên liệu bề mặt – Cát – Keo phụ gia trộn theo tỉ lệ: 1: 2 : 0.05 (Ví dụ: 100 kg nguyên liệu bề mặt trộn cùng 200 kg cát và 5 kg keo phụ gia.

Lượng keo phụ gia có thể tăng lên, nhưng tối đa không quá 6%.

Tỷ lệ phối trộn bê tông:

Xi măng – Cát – Đá trộn theo tỉ lệ 1:2:3

Bước III. TIẾN HÀNH SẢN XUẤT THEO QUY TRÌNH

1.Làm sạch, chuẩn bị khuôn mẫu

2. Trước hết, lấy cát và nguyên liệu bề mặt cho vào máy trộn khô trong vòng 10 phút, tiếp đó cho khoảng 2 lít nước, để nước thấm hết vào hỗn hợp cát và nguyên liệu bề mặt.

3. Đong keo phụ gia theo đúng tỉ lệ yêu cầu, cho nước vào pha loãng rồi mới cho vào máy trộn. Đổ tiếp một lượng nước thích hợp, để máy trộn đều.

4. Sau khi cho nước, trộn khoảng 5 phút, tắt máy, cho công nhân đeo bao tay kiểm tra dung dịch, bóp vụn những cục bột mầu bị vón lại và cát dính vào xung quanh máy cũng như trên bàn quay.

5.Sau khi cho đủ nước, bắt đầu tính giờ. Thời gian trộn (tính từ lúc cho đủ nước vào máy): Màu đỏ 25 phút; màu vàng và màu xanh 35-40 phút.

6. Dùng muỗng múc nguyên liệu bề mặt cho vào khuôn (khuôn cỡ 30 x 30 cm, bề mặt có độ dầy 0.6-1cm, nguyên liệu phủ kín bề mặt khuôn, không hở lỗ, không lộ lớp hoa văn là được.

7. Các khuôn đã được múc nguyên liệu bề mặt xong, được đặt lên bàn đầm rung, dùng tay ấn xuống, có thể đặt chồng 2-3 chiếc khuôn lên nhau để đầm một lúc, thời gian đầm rung khoảng 30 giây, nếu chưa thấy tan hết bọt khí có thể để thêm một lát, mục đích là làm tan hết bọt khí, tránh làm rỗ mặt hoặc nước từ trên bêtông lọt xuống.

- Xếp khuôn từ bàn rung xuống đất sao cho thăng bằng không bị nghiêng, lệch để giữ cho lớp màu cố định.

- Xếp khuôn theo thứ tự từng lớp, khuôn nào múc trước thì xếp trước. Sau khi xếp thăng bằng song khoảng 10 – 15 phút sau dùng tay kiểm tra ấn thử lớp màu thấy chặt, cứng thì tiến hành đổ bêtông.

Chú ý: yêu cầu khi tiến hành đổ bêtông chèn lên lớp màu thì lớp màu trong khuôn vẫn phải còn nước, không được khô để chánh sự phân tầng giữa lớp màu và lớp bêtông.

8. Trộn bêtông:

- Trộn bêtông theo tỷ lệ : 1 xi măng + 2 cát + 3 đá

- Trộn đều khoảng thời gian từ 170 – 180 giây, sau đó dùng tay nắm thử bêtông dính chặt vào nhau thì đạt.

- Yêu cầu bêtông sau khi trộn song không được khô hoặc nhão.

9. Tiến hành đổ bêtông

- Khi đổ bêtông cần chú ý theo thứ tự những khuôn nào rung trước thì ta tiến hành đổ bêtông trước.

- Xếp khuôn lên bàn rung bêtông, dùng đồ cào, cào vữa bêtông vào khuôn thật nhẹ nhàng, dùng thước gạt cho đều,phẳng.

10. Tiến hành rung bêtông

- Trước khi tiến hành rung cần kiểm tra xem những khuôn nào còn bị thiếu bêtông thì bổ xung thêm cho đầy.

- Tiến hành rung khoảng 4-5 giây, xoa lại cho phẳng sau đó rung lại 2-3 giây rồi xếp lên giá phơi.

11. Xếp lên giá phơi

- Yêu cầu khi xếp lên giá kiểm tra độ phẳng của giá phơi, giá phơi phải sạch không dính vữa bêtông ,…

- Khi xếp gạch lên giá phơi cần chú ý xếp sao cho khoảng cách giữa các khuôn vừa khít với nhau, tránh xếp chồng hoặc kê lên nhau.

- Kiểm tra lại những khuôn nào còn bị thiếu vữa thì cho thêm và xoa phẳng lại.

12. Vận chuyển – Dưỡng hộ

- Dùng xe đẩy hoặc khiêng bằng tay tới nơi dưỡng hộ, khi xếp cần chú ý phải xếp thăng bằng không được nghiêng để cố định độ phẳng của khuôn.

- Theo dõi dưỡng hộ, tránh xếp dưỡng hộ vào những nơi có mưa, nắng chiếu vào, hạn chế sự va chạm mạnh vào khuôn đang trong thời gian dưỡng hộ, sau thời gian 72 giờ thì tiến hành tháo gạch ra khỏi khuôn nhựa.

13. Tiến hành tháo khuôn

- Đưa gạch vào máy tháo khuôn để tháo, giữ thật chặt sau đó bật công tắc cho máy rung, khi gạch thoát ra khỏi khuôn nhưa cần phải cẩn thận và nhẹ nhàng, chánh làm trầy xước bề mặt gạch, dùng tay bê nghiêng viên gạch xếp vào nơi dưỡng hộ ( tránh cầm vào bề mặt bóng của gạch).

14. Xếp dưỡng hộ

- Xếp gạch theo thứ tự từng lớp một, khoảng cách từ viên này tới viên kia là 3 – 5 cm, xếp ở nơi thoáng gió, khô ráo tránh mưa, nắng hoặc sương mù.

- Thời gian xếp dưỡng hộ từ 15 – 21 ngày, sau khi gạch đã đủ ngày ta tiến hành phân loại đóng xếp kiện xuất xưởng.

Cách xếp dưỡng hộ

15. Phân loại – Xếp kiện.

- Gạch đã đủ thời gian dưỡng hộ ta phân loại và xếp kiện, trước khi phân loại ta cần đề ra mục tiêu chuẩn loại I, loại II.

- Gạch đóng gói hay xếp kiện đầu phải xếp mặt bóng của gạch vào bên trong tránh sự ảnh hưởng của thời tiến, sương muối làm ảnh hưởng tới màu sắc vào độ bóng của gạch sau này.

Trên đây là các bước hướng dẫn và quy trình sản xuất gạch bêtông màu, các yêu cầu của quy trình cần phải tuân thủ tuyệt đối và thực hiện theo đúng sự hướng dẫn.

Không tự ý thay đổi tỷ lệ pha trộn, cấp phối mác vữa nếu như không có quyết định của nhà phân phối và chuyển giao công nghệ sản xuất gạch bêtông màu.

Yêu cầu sản phẩm làm ra phải đạt tỷ lệ từ 98 – 99% loại I ( theo bảng tiêu chuẩn sản phẩm)

Thông tin liên hệ: